In het verwerkings- en productieproces van keramische printplaten omvat laserverwerking voornamelijk laserboren en lasersnijden.
Keramische materialen zoals aluminiumoxide en aluminiumnitride hebben de voordelen van een hoge thermische geleidbaarheid, hoge isolatie en hoge temperatuurbestendigheid, en hebben een breed scala aan toepassingen op het gebied van elektronica en halfgeleiders. Keramische materialen hebben echter een hoge hardheid en brosheid en de vormverwerking is erg moeilijk, vooral de verwerking van microporiën. Vanwege de hoge vermogensdichtheid en goede gerichtheid van de laser, worden lasers over het algemeen gebruikt om keramische platen te perforeren. Laserkeramische perforatie maakt in het algemeen gebruik van gepulseerde lasers of quasi-continue lasers (vezellasers). De laserstraal is gericht op Op het werkstuk dat loodrecht op de laseras is geplaatst, wordt een laserstraal met een hoge energiedichtheid (10*5-10*9w/cm*2) uitgezonden om het materiaal te smelten en te verdampen, en een luchtstroom coaxiaal met de straal wordt uitgeworpen door de lasersnijkop. Het gesmolten materiaal wordt uit de bodem van de incisie geblazen om geleidelijk een doorgaand gat te vormen.
Vanwege het kleine formaat en de hoge dichtheid van elektronische apparaten en halfgeleidercomponenten, moeten de precisie en snelheid van laserboren hoog zijn. Volgens de verschillende vereisten van componenttoepassingen hebben elektronische apparaten en halfgeleidercomponenten een klein formaat en een hoge dichtheid. Vanwege zijn eigenschappen moeten de precisie en snelheid van laserboren hoog zijn. Afhankelijk van de verschillende vereisten van componenttoepassingen, ligt de diameter van het microgat in het bereik van 0,05 tot 0,2 mm. Voor lasers die worden gebruikt voor keramische precisieverwerking, is de brandpuntdiameter van de laser in het algemeen kleiner dan of gelijk aan 0,05 mm. Afhankelijk van de dikte en grootte van de keramische plaat, is het over het algemeen mogelijk om de defocus te regelen om doorlopende gaten van verschillende openingen te bereiken. Voor doorgaande gaten met een diameter van minder dan 0,15 mm kan Ponsen worden bereikt door de mate van onscherpte te regelen.
Er zijn hoofdzakelijk twee soorten snijden van keramische printplaten: waterstraalsnijden en lasersnijden. Op dit moment worden fiberlasers vooral gebruikt voor lasersnijden op de markt.
Fiber lasersnijden keramische printplaten heeft de volgende voordelen:
(1)Hoge precisie, hoge snelheid, smalle snijnaad, kleine hittebeïnvloede zone, glad snijoppervlak zonder bramen.
(2) De lasersnijkop raakt het oppervlak van het materiaal niet aan en maakt geen krassen op het werkstuk.
(3)De spleet is smal, de door warmte beïnvloede zone is klein, de lokale vervorming van het werkstuk is extreem klein en er is geen mechanische vervorming.
(4)De verwerkingsflexibiliteit is goed, het kan alle afbeeldingen verwerken en het kan ook buizen en andere speciaal gevormde materialen snijden.
Met de voortdurende vooruitgang van 5G-constructie zijn industriële gebieden zoals precisie-micro-elektronica en luchtvaart en schepen verder ontwikkeld, en deze gebieden omvatten de toepassing van keramische substraten. Onder hen heeft de keramische substraat-PCB geleidelijk meer en meer toepassingen gekregen vanwege zijn superieure prestaties.
Keramisch substraat is het basismateriaal van high-power elektronische circuitstructuurtechnologie en interconnectietechnologie, met compacte structuur en bepaalde broosheid. Bij de traditionele verwerkingsmethode is er spanning tijdens de verwerking en is het gemakkelijk om scheuren te produceren voor de dunne keramische platen.
Onder de ontwikkelingstrend van licht en dun, miniaturisatie, enz., Is de traditionele snijverwerkingsmethode niet in staat geweest om aan de vraag te voldoen vanwege de onvoldoende precisie. Laser is een contactloze verwerkingstool, die duidelijke voordelen heeft ten opzichte van traditionele verwerkingsmethoden in het snijproces, en een zeer belangrijke rol speelt bij de verwerking van keramisch substraat-PCB's.
Met de voortdurende ontwikkeling van de micro-elektronica-industrie, ontwikkelen elektronische componenten zich geleidelijk in de richting van miniaturisatie, lichtheid en dunner worden, en de eisen voor precisie worden steeds hoger. Dit stelt ongetwijfeld steeds hogere eisen aan de verwerkingsgraad van keramische substraten. Vanuit het perspectief van de ontwikkelingstrend heeft de toepassing van keramische substraat-PCB's voor laserverwerking brede ontwikkelingsperspectieven!
